塑料模具技術應用

　　1、近年來，隨著塑料工業的飛速發展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷擴大，如：家用電器、儀器儀表，建築器材，汽車工業、日用五金等眾多領域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統金屬件。工業產品和日用產品塑料化的趨勢不斷上升。
　　2、模具的一般定義：在工業生產中，塑膠箱用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或制品，這種專用工具統稱為模具。
　　3、注塑過程說明：模具是一種生產塑料制品的工具。它由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內，並在腔內冷卻定型，然後上下模分開，經由頂出系統將制品從模腔頂出離開模具，最後模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環進行的。
　　4、模具的一般分類：可分為塑膠模具及非塑膠模具：(1)非塑膠模具有：鑄造模、鍛造模、沖壓模、壓鑄模等。 A.鑄造模——水龍頭、生鐵平台 塑膠籃B.鍛造模——汽車身 C.沖壓模——計算機面板 D.壓鑄模——超合金，汽缸體 (2)塑膠模具根據生產工藝和生產產品的不同又分為： A.注射成型模——電視機外殼、鍵盤按鈕(應用最普遍) B.吹氣模——飲料瓶 C.壓縮成型模——電木開關、科學瓷碗碟 D.轉移成型模——集成電路制品 E.擠壓成型模——膠水管、塑膠袋 F.熱成型模——透明成型包裝外殼 G.旋轉成型模——軟膠洋娃娃玩具
　　注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。該方法適用於全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數量之大是其它成型方法望塵莫及的，物流箱作為注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在質量精度、制造周期以及注射成型過程中的生產效率等方面水平高低，直接影響產品的質量、產量、成本及產品的更新，同時也決定著企業在市場競爭中的反應能力和速度。
　　注塑模具是由若幹塊鋼板配合各種零件組成的，基本分為： A 成型裝置(凹模，凸模) B 定位裝置(導柱，導套) C 固定裝置(工字板，碼模坑) D 冷卻系統(運水孔) E 恒溫系統(加熱管，發熱線) F 流道系統(唧咀孔，流道槽，流道孔) G 頂出系統(頂針，頂棍)
　　5、根據澆注系統型制的不同可將模具分為三類： (1) 大水口模具：流道及澆口在分模線上，與產品在開模時一起脫模，設計最簡單，容易加工，成本較低，所以較多人采用大水口系統作業。 (2) 細水口模具：流道及澆口不在分模線上，一般直接在產品上，所以要設計多一組水口分模線，設計較為複雜，加工較困難，一般要視產品要求而選用細水口系統。 (3) 熱流道模具：此類模具結構與細水口大體相同，其最大區別是流道處於一個或多個有恒溫的熱流道板及熱唧嘴裏，無冷料脫模，流道及澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模，此系統又稱為無水口系統，可節省原材料，適用於原材料較貴、制品要求較高的情況，設計及加工困難，模具成本較高。
　　熱流道系統，又稱熱澆道系統，主要由熱澆口套，熱澆道板，溫控電箱構成。我們常見的熱流道系統有單點熱澆口和多點熱澆口二種形式。單點熱澆口是用單一熱澆口套直接把熔融塑料射入型腔，它適用單一腔單一澆口的塑料模具;多點熱澆口是通過熱澆道板把熔融料分枝到各分熱澆口套中再進入到型腔，它適用於單腔多點入料或多腔模具.
　　流道系統的優勢 (1)無水口料，不需要後加工，使整個成型過程完全自動化，節省工作時間，提高工作效率。 (2)壓力損耗小。熱澆道溫度與注塑機射嘴溫度相等， 避免了原料在澆道內的表面冷凝現象，注射壓力損耗小。 (3)水口料重複使用會使塑料性能降解，而使用熱流道系統沒有水口料，可減少原材料的損耗，從而降低產品成本。在型腔中溫度及壓力均勻，塑件應力小，密度均勻，在較小的注射壓力下，較短的成型時間內，注塑出比一般的注塑系統更好的產品。對於透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能顯示其優勢，而且能用較小機型生產出較大產品。 (4)熱噴嘴采用標准化、系列化設計，配有各種可供選擇的噴嘴頭，互換性好。獨特設計加工的電加熱圈，可達到加熱溫度均勻，使用壽命長。熱流道系統配備熱流道板、溫控器等，設計精巧，種類多樣，使用方便，質量穩定可靠。

　　熱流道系統應用的不足之處 (1)整體模具閉合高度加大，因加裝熱澆道板等，模具整體高度有所增加。 (2)熱輻射難以控制，熱澆道最大的毛病就是澆道的熱量損耗，是一個需要解決的重大課題。 (3)存在熱膨脹，脹冷縮是我們設計時要考慮的問題。 (4)模具制造成本增加，熱澆道系統標准配件價格較高，影響熱澆道模具的普及。